ప్రక్రియలోమ్యాచింగ్మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ఉత్పత్తి, ఇది ఒక సమీకృత వ్యవస్థ, ఇది వేరు చేయబడదు.
ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌లో, ప్రధాన రన్నర్, కోల్డ్ మెటీరియల్ కేవిటీ, రన్నర్ మరియు గేట్ మొదలైన వాటితో సహా నాజిల్ నుండి ప్లాస్టిక్ కుహరంలోకి ప్రవేశించే ముందు గేటింగ్ సిస్టమ్ రన్నర్ యొక్క భాగాన్ని సూచిస్తుంది.
పోయడం వ్యవస్థను రన్నర్ సిస్టమ్ అని కూడా పిలుస్తారు. ఇది ఇంజెక్షన్ మెషిన్ యొక్క ముక్కు నుండి కుహరం వరకు ప్లాస్టిక్ కరిగిపోయే ఫీడ్ ఛానెల్‌ల సమితి. ఇది సాధారణంగా ప్రధాన రన్నర్, రన్నర్, గేట్ మరియు కోల్డ్ మెటీరియల్ కేవిటీని కలిగి ఉంటుంది. ఇది ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల అచ్చు నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యానికి నేరుగా సంబంధించినది.
ఇంజెక్షన్ మోల్డ్ ప్రధాన రహదారి:
ఇది ఇంజక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ముక్కును రన్నర్ లేదా కుహరానికి అనుసంధానించే అచ్చులో ఒక మార్గం. స్ప్రూ యొక్క పైభాగం ముక్కుతో కనెక్ట్ చేయడానికి పుటాకారంగా ఉంటుంది. ప్రధాన రన్నర్ ఇన్లెట్ యొక్క వ్యాసం ఓవర్‌ఫ్లో నివారించడానికి మరియు సరికాని కనెక్షన్ కారణంగా రెండు బ్లాక్ చేయబడకుండా నిరోధించడానికి నాజిల్ వ్యాసం (0.8 మిమీ) కంటే కొంచెం పెద్దదిగా ఉండాలి. ఇన్లెట్ యొక్క వ్యాసం ఉత్పత్తి యొక్క పరిమాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది, సాధారణంగా 4-8mm. రన్నర్ యొక్క డీమోల్డింగ్‌ను సులభతరం చేయడానికి ప్రధాన రన్నర్ యొక్క వ్యాసాన్ని 3° నుండి 5° కోణంలో లోపలికి విస్తరించాలి.
కోల్డ్ స్లగ్:
ఇది రన్నర్ లేదా గేట్ అడ్డుపడకుండా నిరోధించడానికి నాజిల్ చివరిలో రెండు ఇంజెక్షన్ల మధ్య ఉత్పత్తి చేయబడిన చల్లని పదార్థాన్ని ట్రాప్ చేయడానికి ప్రధాన రన్నర్ చివరిలో ఒక కుహరం. చల్లని పదార్ధం కుహరంలోకి కలిపిన తర్వాత, తయారు చేయబడిన ఉత్పత్తిలో అంతర్గత ఒత్తిడి సంభవించే అవకాశం ఉంది. చల్లని స్లగ్ రంధ్రం యొక్క వ్యాసం సుమారు 8-10mm మరియు లోతు 6mm. డీమోల్డింగ్‌ను సులభతరం చేయడానికి, దిగువ తరచుగా డీమోల్డింగ్ రాడ్ ద్వారా భరించబడుతుంది. స్ట్రిప్పింగ్ రాడ్ యొక్క పైభాగాన్ని జిగ్‌జాగ్ హుక్ ఆకారంలో రూపొందించాలి లేదా రీసెస్డ్ గ్రూవ్‌తో అమర్చాలి, తద్వారా డీమోల్డింగ్ సమయంలో స్ప్రూ సజావుగా బయటకు తీయబడుతుంది.
షంట్:
ఇది బహుళ-స్లాట్ అచ్చులో ప్రధాన ఛానెల్ మరియు ప్రతి కుహరాన్ని కనెక్ట్ చేసే ఛానెల్. కరుగు అదే వేగంతో కావిటీలను నింపడానికి, అచ్చుపై రన్నర్ల అమరిక సుష్టంగా మరియు సమాన దూరంలో ఉండాలి. రన్నర్ యొక్క క్రాస్-సెక్షన్ యొక్క ఆకారం మరియు పరిమాణం ప్లాస్టిక్ కరిగే ప్రవాహం, ఉత్పత్తిని తొలగించడం మరియు అచ్చు తయారీ కష్టాలపై ప్రభావం చూపుతుంది. అదే మొత్తంలో పదార్థం యొక్క ప్రవాహాన్ని ఉపయోగించినట్లయితే, వృత్తాకార క్రాస్-సెక్షన్తో ప్రవాహ ఛానల్ నిరోధకత చిన్నది. అయినప్పటికీ, స్థూపాకార రన్నర్ యొక్క నిర్దిష్ట ఉపరితలం చిన్నగా ఉన్నందున, ఇది రన్నర్ రిడెండెంట్ యొక్క శీతలీకరణకు అననుకూలమైనది మరియు రన్నర్ తప్పనిసరిగా రెండు అచ్చు భాగాలపై తెరవబడాలి, ఇది శ్రమతో కూడుకున్నది మరియు సమలేఖనం చేయడం కష్టం. అందువల్ల, ట్రాపెజోయిడల్ లేదా సెమికర్యులర్ క్రాస్-సెక్షన్ రన్నర్లు తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి మరియు అవి స్ట్రిప్పింగ్ రాడ్‌తో అచ్చులో సగభాగంలో తెరవబడతాయి. ప్రవాహ నిరోధకతను తగ్గించడానికి మరియు వేగవంతమైన ఫిల్లింగ్ వేగాన్ని అందించడానికి రన్నర్ ఉపరితలం తప్పనిసరిగా పాలిష్ చేయబడాలి. రన్నర్ యొక్క పరిమాణం ప్లాస్టిక్ రకం, ఉత్పత్తి యొక్క పరిమాణం మరియు మందం మీద ఆధారపడి ఉంటుంది.
చాలా థర్మోప్లాస్టిక్‌ల కోసం, రన్నర్ల క్రాస్-సెక్షన్ వెడల్పు 8 మిమీ కంటే ఎక్కువ కాదు, అదనపు-పెద్దవి 10-12 మిమీకి చేరుకోగలవు మరియు అదనపు-చిన్నవి 2-3 మిమీ. అవసరాలను తీర్చే ఆవరణలో, రన్నర్ యొక్క చెత్తను పెంచడానికి మరియు శీతలీకరణ సమయాన్ని పొడిగించడానికి క్రాస్-సెక్షనల్ ప్రాంతాన్ని వీలైనంత వరకు తగ్గించాలి.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-13-2021